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Cámaras de Corrosión Multigás (ensayos de corrosión tipo Kesternich)


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Camaras de Ozono

La cámara de Corrosión Multigás está diseñada para realizar ensayos de corrosión acelerada bajo atmósferas controladas que simulan ambientes industriales y urbanos altamente agresivos. Estos equipos reproducen condiciones de exposición mediante la introducción de gases corrosivos —principalmente dióxido de azufre (SO₂)— siguiendo el método de ensayo tipo Kesternich, ampliamente utilizado para evaluar la resistencia de metales, recubrimientos y componentes electrónicos.

Cada cámara permite recrear entornos corrosivos repetibles y controlados, cumpliendo con normas internacionales utilizadas en diferentes sectores industriales, tales como:

  • DIN 50018 (Ensayo Kesternich con dióxido de azufre)
  • ISO 6988
  • IEC 60068-2-42 / IEC 60068-2-43
  • VDA 621-415
  • Otros métodos de ensayo equivalentes para pruebas de corrosión por gases.

Estos sistemas son ideales para validar la durabilidad de componentes metálicos, recubrimientos protectores, conectores eléctricos y materiales expuestos a atmósferas contaminadas. Las cámaras de corrosión multigás ofrecen condiciones de prueba controladas, repetibles y trazables, permitiendo a laboratorios de calidad y centros de investigación evaluar el comportamiento de los materiales frente a ambientes corrosivos reales.

 

Características Generales

 

  • Control de Atmósfera Corrosiva
    Permite la inyección controlada de gases corrosivos para reproducir condiciones ambientales severas.

 

  • Programación de Ciclos de Prueba
    Capacidad para realizar ciclos automáticos de temperatura, humedad y exposición a gases, simulando condiciones reales de servicio.

 

  • Controlador Inteligente

  • Pantalla digital o táctil para operación intuitiva.
  • Programación de ciclos personalizados.
  • Registro y almacenamiento de datos de prueba.

 

  • Construcción Resistente

  • Cámara fabricada con materiales altamente resistentes a la corrosión.
  • Sistema de sellado que garantiza estabilidad durante las pruebas.

 

  • Seguridad Integrada

  • Sistemas de protección contra sobrepresión y sobrecalentamiento.
  • Alarmas visuales y auditivas.
  • Apagado automático en caso de anomalías.

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